Elektroforetisk beläggningsteknik har antagits i stor utsträckning i Kinas beläggningsindustri. Kännetecknet för elektroforetisk färg ligger i dess elektrodepositionsbeläggningsprocess. Även om olika typer av beläggningar och byggprocessförhållanden kommer att leda till olika resultat, har den generellt sett, jämfört med nedsänkningsbeläggningsmetoden, följande egenskaper:

(1) Kvaliteten på filmen som erhålls genom elektrodeposition är ungefär proportionell mot mängden elektricitet som passeras, så beläggningsdepositionsmängden kan justeras genom att öka eller minska mängden elektricitet.

(2) Elektrodepositionsbeläggning kan erhålla relativt enhetliga filmer på skarpa kanter eller hörn av komplexa föremål, svetssömmar och både inre och yttre ytor av lådformade kroppar, vilket avsevärt förbättrar korrosionsprestandan.

(3) Vattenhalten i den elektrodeponerade filmen är mycket låg före torkning. Det är olösligt i vatten, rinner inte och är mindre benäget att få filmdefekter som droppar, rinnande och stillastående märken. Det undviker också fenomenet med tvätt med lösningsmedel som ofta uppstår i torkningsprocessen av nedsänkningsbelagda filmer (inuti lådformade eller rörformade delar) och kan avsevärt förkorta förtorkningstiden för vattenavdunstning.

(4) På grund av den riktade avsättningen av negativt laddade polymerpartiklar under det elektriska fältet har den elektrodeponerade filmen utmärkt vattenbeständighet och högre vidhäftning än andra byggmetoder.

(5) Färglösningen som används i elektrodepositionsbeläggning har låg koncentration och viskositet, så mindre färg utförs av föremålet på grund av nedsänkning. Speciellt efter applicering av ultrafiltreringsteknik i elektrodepositionsbeläggning kan färgutnyttjandegraden till och med närma sig 100%.

(6) I likhet med konstruktionen av allmänna vattenbaserade färger eliminerar elektrodepositionsbeläggning riskerna för brand och bensenförgiftning.

Även om elektroforetisk beläggning har uppenbara fördelar jämfört med andra beläggningsmetoder, på grund av det unika med den elektroforetiska beläggningsmetoden, är orsakerna och förebyggande metoderna för filmdefekter, även om de liknar de för allmänna filmdefekter, olika, och vissa defekter är unika för elektroforetisk beläggning. Följande introducerar vanliga filmdefekter i elektroforetisk beläggning, deras orsaker och förebyggande metoder:

1. Partiklar

Partiklar är hårda partiklar som är grova vid beröring (eller synliga för blotta ögat) på ytan av den elektroforetiska filmen efter torkning, vilket är den mest benägna defekten i beläggningsprocessen.

Orsakar:

(1) Utfällningar, aggregat eller andra främmande ämnen i den elektroforetiska badlösningen, med dålig filtrering.

(2) Smutsig sköljlösning efter elektrofores eller för hög färgkoncentration i sköljvattnet.

(3) Orena arbetsstycken som kommer in i elektroforetbadet, ofullständig tvätt efter fosfatering.

(4) Smutsig miljö i beläggningsproduktionsområdet och många föroreningar i torkugnen.

Förebyggande metoder:

(1) Minska dammintaget, stärk filtreringen av den elektroforetiska badlösningen. All cirkulerande färglösning bör filtreras helt genom en 25 μm precisionsfilterpåse. Förstärk omrörningen för att förhindra utfällning, eliminera "döda hörn" och exponerade metalldelar i tanken och kontrollera strikt pH-värdet och alkaliska ämnen för att förhindra hartsutfällning och aggregering.

(2) Förbättra renheten hos vattnet efter sköljning, håll det fasta innehållet i sköljvattnet efter elektrofores så lågt som möjligt och upprätthåll påfyllning av överflöde från den bakre tanken till den främre tanken. Rengöringslösningen bör filtreras för att minska skummet.

(3) Rengör torkugnen, kontrollera luftfiltret och inspektera balanssystemet och luftläckaget.

(4) Förstärk tvätten efter fosfatering för att avlägsna fosfateringsrester på arbetsstyckets yta. Kontrollera om filtret i tvätttanken för avjoniserat vatten är blockerat för att förhindra sekundär förorening av den belagda föremålets yta.

(5) Håll beläggningens produktionsområde rent. Töm noggrant mellan fosfaterings- och elektroforetiskt bad, samt efter elektrofores (innan du går in i torkugnen), och kontrollera och eliminera luftdammkällor.

2. Kratrar (sänkor)

Kratrar är vulkaniska 口-formade gropar med en diameter på vanligtvis 0,5–3,0 mm, orsakade av damm, olja, etc., som fäster vid ytan av det belagda föremålet, fosfateringsfilm eller våt elektroforetisk film, eller blandar inkompatibla partiklar med den elektroforetiska beläggningen i filmen, som blir centrum för kratrar och orsakar ojämn flytbarhet i det inledande torkningsstadiet. De som exponerar substratet kallas kratrar, och de som inte exponerar substratet kallas sänkor.

Orsakar:

(1) Främmande ämnen (olja, damm) blandade i badlösningen, med olja som flyter på ytan eller emulgeras i badlösningen.

(2) Belagda arbetsstycken som är förorenade av främmande föremål (t.ex. damm, smörjolja som faller från transportkedjan, oljigt järnpulver, täckdamm, olja i tryckluften för torkning).

(3) Dålig avfettning vid förbehandling, med olja på fosfatfilmen.

(4) Främmande ämnen (olja, damm) blandade i sköljlösningen efter elektrofores; dålig renhet av rent vatten.

(5) Smutsig torkugn eller olja i den cirkulerande luften.

(6) Obalans i förhållandet mellan pigment och bindemedel i badlösningen.

(7) Dålig upplösning av påfylld färg eller harts (olösliga partiklar).

Förebyggande metoder:

(1) Installera oljeavlägsnande filterpåsar i cirkulationssystemet för badlösning för att avlägsna föroreningar.

(2) Håll beläggningsmiljön ren. Transportkedjan och fixturerna ska vara rena, och den komprimerade luften som används ska vara oljefri för att förhindra att damm, topplacksdimma och olja faller på de belagda arbetsstyckena. Belagda arbetsstycken med olja och damm får inte komma in i elektroforbadet; Ställ in partitioner.

(3) Stärka avfettningsprocessen vid förbehandling för att säkerställa att fosfatfilmen inte förorenas.

(4) Bibehåll vattenkvaliteten vid sköljning efter elektrofores, stärk filtreringen av sköljlösningen och inrätta en dammtät korridor från sköljning till torkugn.

(5) Håll torkugnen och den cirkulerande varmluften rena och undvik för snabb initial uppvärmning.

(6) Upprätthåll det korrekta förhållandet mellan pigment och bindemedel och lösningsmedelsinnehållet i elektroforet.

(7) Rör om noggrant när du tillsätter ny färg för att säkerställa god upplösning och neutralisering och filtrera den.

3. Nålhål

Nålhål hänvisar till nålliknande små gropar på filmen, som skiljer sig från kratrar genom att de senare i allmänhet har främmande ämnen som kärna i mitten av gropen, med den omgivande filmen 堆积凸起 (ackumulerad och upphöjd).

Orsakar:

(1) Stifthål för återupplösning: Den våta filmen som är belagd på arbetsstyckets yta löses upp på nytt på grund av fördröjd sköljning efter elektrofores, vilket resulterar i nålhål.

(2) Gashål: Överdrivna bubblor som genereras av intensiv elektrolys under elektrofores med dålig bubbelfrisättning; Pinholes uppstår på grund av att filmbubblor spricker under torkning orsakad av för låg badlösningstemperatur eller otillräcklig omrörning.

(3) Stegliknande nålhål under inträde i laddad tank: Uppstår i allvarliga fall av stegdefekter under inträde i laddad tank, med nålhål som exponerar substratet längs tankens ingångsdiagonal; Dessutom bildas bubbelhål när bubblor fastnar i filmen på grund av dålig vätning av föremålets yta av badlösningen under inträngning i tanken, eller skum på badlösningens yta fäster vid arbetsstyckets yta, vilket är benäget att uppstå vid den nedre delen av det belagda arbetsstycket.

Förebyggande metoder:

(1) Skölj omedelbart arbetsstyckets yta med ultrafiltreringslösning (UF) (eller rent vatten) efter filmbildning för att eliminera återupplösningshål.

(2) Kontrollera koncentrationen av föroreningsjoner i färglösningen under elektroforetisk beläggning, testa regelbundet innehållet av olika joner i tanken och töm ut ultrafiltrat om standarden överskrids; Kontrollera även Polar-lösningen inom specifikationen. Pinholes är benägna att uppstå när fosfatfilmen har hög porositet, så den processspecificerade temperaturen (vanligtvis 28–30 °C för katodisk elektrofores) bör observeras.

(3) För att eliminera stegliknande nålhål under inträde i laddad tank, se till att flödeshastigheten på badlösningens yta är större än 0.2 m/s för att avlägsna ackumulerat skum; Förhindra för låg hastighet på transportbandets kedja när den laddade tanken kommer in.

(4) För att eliminera tvätthål, se först till att filmen är god elektroosmos, kontrollera lösningsmedelsinnehållet (inte för högt) och föroreningsjoninnehållet i tanken och få en tät film. Sköljvattentrycket bör inte överstiga 0,15 MPa.

4. Tunn film

Filmtjockleken på arbetsstyckets yta efter beläggning och torkning är lägre än den processspecificerade tjockleken.

Orsakar:

(1) För lågt innehåll av fasta ämnen i badlösningen.

(2) För låg spänning eller för kort beläggningstid i elektroforetbadet.

(3) Badlösningens temperatur är lägre än det processspecificerade intervallet.

(4) För lågt innehåll av organiska lösningsmedel i badlösningen.

(5) Åldrande av badlösningen, vilket resulterar i för hög våtfilmsbeständighet och låg ledningsförmåga hos badlösningen.

(6) Dålig kontakt eller förlust av plattan, låg anolytledningsförmåga.

(7) För lång sköljtid för UF-lösning efter elektrofores, vilket orsakar återupplösning.

(8) För lågt pH-värde i badlösningen.

Förebyggande metoder:

(1) Håll innehållet av fasta ämnen inom det processspecificerade intervallet, med fluktuationer som helst kontrolleras inom ±0,5 %.

(2) Justera beläggningsspänningen och tiden till lämpliga intervall.

(3) Rengör värmeväxlaren regelbundet, kontrollera om det finns blockeringar och se till att värmesystemet och temperaturindikatorerna är i gott skick; Kontrollera badlösningens temperatur inom eller vid den övre gränsen för det processspecificerade intervallet.

(4) Tillsätt organiska lösningsmedelsregulatorer för att få innehållet till det processspecificerade intervallet.

(5) Påskynda förnyelsen av badlösningen eller lägg till regulatorer för att förbättra badlösningens ledningsförmåga och minska våtfilmsmotståndet.

(6) Kontrollera om plattorna är skadade (korroderade) eller avskalade, rengör och byt ut plattorna regelbundet, förbättra anolytledningsförmågan och säkerställ god strömförsörjning till de belagda arbetsstyckena och rengör fixturer utan färgansamling.

(7) Förkorta sköljtiden för UF-lösningen för att förhindra återupplösning.

(8) Tillsätt beläggningar med låg neutraliseringsgrad för att få badlösningens pH till det processspecificerade intervallet.

5. Tjock film

Filmtjockleken på arbetsstyckets yta efter beläggning och torkning överstiger den processspecificerade tjockleken.

Orsakar:

(1) För hög halt av fasta ämnen i badlösningen.

(2) Badlösningens temperatur är högre än det processspecificerade intervallet.

(3) För hög spänning under beläggning i det elektroforetiska badet.

(4) För lång beläggningstid i elektroforetikbadet (t.ex. tillfälliga produktionsavbrott).

(5) För hög halt av organiska lösningsmedel i badlösningen.

(6) Hög ledningsförmåga för badlösning.

(7) Dålig cirkulation runt arbetsstycket.

(8) Felaktigt katod-anodförhållande eller fördelning av anodposition.

Förebyggande metoder:

(1) Justera spänningen till det processområde som krävs under elektroforetisk beläggning.

(2) Överskrid aldrig den processspecificerade badlösningstemperaturen, särskilt för katodiska elektroforetiska färger, eftersom för hög temperatur kommer att påverka badlösningens stabilitet; Håll badlösningens temperatur på den nedre gränsen för det processspecificerade intervallet.

(3) Håll det fasta innehållet inom det processspecificerade intervallet. För hög halt av fasta ämnen orsakar inte bara tjock film utan också mer färg 带出 (utförd) från ytan, vilket ökar svårigheten med efterföljande sköljning.

(4) Kontrollera beläggningstiden inom ett lämpligt intervall och undvik avbrott så mycket som möjligt i kontinuerlig produktion.

(5) Kontrollera innehållet av organiska lösningsmedel i badlösningen, töm ut ultrafiltratet, tillsätt avjoniserat vatten och förläng hela upplösningstiden för den nyberedda badlösningen.

(6) Reparera pumpar, filter och munstycken i tid om de är blockerade, vilket orsakar dålig cirkulation runt arbetsstycket.

(7) Töm ut ultrafiltratet, tillsätt avjoniserat vatten för att minska föroreningsjoninnehållet i badlösningen.

(8) Justera katod-anodförhållandet och anodfördelningspositionerna.

6. Vattendroppar på arbetsstyckets yta

Efter torkning finns det ojämna vattendroppsmärken på den elektroforetiska filmen, orsakade av att vattendroppar på filmytan kokar under torkningen.

Orsakar:

(1) Vattendroppar på elektroforfilmens yta före torkning, med bifogade vattendroppar efter tvätt som inte torkats (för hög luftfuktighet i produktionsområdet) eller blåsts av.

(2) Ackumulerad tvättlösning på arbetsstyckets yta efter elektroforestvätt.

(3) Vattendroppar droppar från fixturerna innan de torkas.

(4) Otillräcklig slutlig tvättvolym med rent vatten.

(5) Dålig vattendroppsbeständighet hos den otorkade elektroforetiska filmen.

(6) För snabb temperaturökning efter att ha kommit in i torkugnen, vilket gör att vattendroppar avdunstar snabbt.

Förebyggande metoder:

(1) Blås bort vattendroppar före torkning och justera temperaturen i produktionsområdet till 30–40 °C.

(2) Blås bort vatten som samlats på fordonets kaross och fixturer samtidigt.

(3) Blås bort ackumulerat rent vatten, eller öppna processhål eller ändra upphängningsmetoden för att lösa vattenansamling på det belagda arbetsstycket.

(4) Se till att det finns tillräckligt med rent vatten.

(5) Justera processparametrar eller beläggningssammansättning för att förbättra vattendroppsmotståndet hos den våta filmen.

(6) Undvik för snabb temperaturökning när du går in i torkugnen, eller tillsätt förvärmning (60–100 °C, 10 min) för att förhindra att vattendroppar kokar snabbt vid höga temperaturer och lämnar märken.

7. Onormal filmvidhäftning

Ojämn konduktivitet hos den belagda föremålets yta eller fosfateringsfilmen leder till koncentrerad strömtäthet i områden med låg resistans under elektroforetisk beläggning, vilket orsakar filmackumulering i dessa områden.

Orsakar:

(1) Ojämn ledningsförmåga hos den belagda arbetsstyckets yta, vilket leder till alltför hög lokal strömtäthet:

(1) Förorening av fosfateringsfilmen (fingeravtryck, fläckar, betningsrester);

(2) Förorening av arbetsstyckets yta (gul rost, rengöringsmedel, svetsflussmedel);

(3) Onormal förbehandlingsprocess: dålig avfettning, otillräcklig tvätt, kvarvarande avfettningslösning och fosfateringslösning; blå eller gula rostfläckar på fosfateringsfilmen.

(2) Kontaminering av föroreningsjoner i tanken, för hög konduktivitet, för låg halt av organiska lösningsmedel eller askhalt i badlösningen.

(3) För hög beläggningsspänning och badlösningstemperatur, vilket orsakar filmskador.

Förebyggande metoder:

(1) Kontrollera strikt ytkvaliteten på det belagda arbetsstycket så att det är fritt från rost och kvarvarande svetsflussmedel.

(2) Kontrollera strikt innehållet av föroreningsjoner i badlösningen för att förhindra kontaminering. Töm ut ultrafiltratet och tillsätt avjoniserat vatten för att kontrollera föroreningsjoninnehållet. Tillsätt färgpasta om askhalten är för låg.

(3) Överskrid inte den processspecificerade beläggningsspänningen under normal produktion, kontrollera särskilt arbetsstyckets tankingångsspänning, minska badlösningens temperatur och undvik för kort elektrodavstånd.